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释放设计想象力 提供无限造型空间
人体工学造型
基于DLP工艺设计的产品造型，无须向加工工艺妥协。 腔体造型可精准贴合人体耳廓与耳道，舒适佩戴与造型新颖可同时获得。
基于设计特征的无限迭代造型
基于充电仓与耳机的接触位置，选定若干定位特征。 DLP工艺可借助特征外的造型变化，摆脱模具对耳机造型的限制， 从而实现产品造型的低成本开发、无限次迭代。
产品局部造型升级
应用DLP工艺无模具约束的特点，可针对性对产品局部造型进行升级， 响应客户的多样化需求，如周边产品，IP联名款设计等。
无约束成形工艺 实现不受加工局限的精巧结构
无约束成形工艺 实现不受加工局限 的精巧结构
独特的声学结构设计
无需进行整体结构拆解，加入防风噪和多单元声学导音管设计，
复杂的声学管道也能一体成型，提升耳机声学品质。
弯曲拾音道设计
创新降风噪，提高通话质量
声学管道设计自由
提升声学管道设计自由度，使得动铁单元设计不受束缚，实现极致音质
自带定位、限位设计的一体成型腔体
自带定位、限位设计的一体成型腔体
开放式组装的3D打印夹层结构
将PCBA控制板、电池、充电板等模块组装在3D打印微结构上，调制成束后，整体安装在耳机腔体。开放式的微结构设计，降低了产品的组装难度，可实现灵活调整，契合柔性制造的现代生产理念。
夹层结构3D打印
针对规模化生产
自主开发的工业化3D打印设备
基于全自主开发的工业级3D打印设备，成品尺寸公差可达到±0.05mm，满足智能耳戴产品对特定特征尺寸的高精度要求。
柔性生产方式
批量和定制之间灵活转换
不同于注塑工艺的成形原理，决定了DLP工艺无须过于顾虑最小起订量问题， 灵活调整打印机台数量，满足不同规模客户的订单需求。
构建高效的工作流程 大幅降低开发和生产周期
省去开模环节，3D打印批量化生产代替注塑成型，避免样品与开模的差异化风险。 高效工作流程能够大幅节省时间，一款耳机产品的传统开模流程上市时间 可以从8个月压缩到2个月。
传统开模流程
8个月
- 产品设计
- 3D原型试做
- 开模TO
- 修模 T1...Tn
- 试产
- 量产
3D量产流程
2个月
- 产品设计
- 3D原型试做
- 3D试产
- 3D量产
VS
